一、怎样实现热量的快速传递，以及减少热量的损失：

1、合理选用发热丝功率，绕发热丝时要注意位置使热量在热咀上均匀分布，以充分利用发热丝的使用率。并让热量快速传递和保持热量的平衡；
2、发热丝一定要紧贴热咀，保证热量的传递；
3、流道板发热管与板之间铺铜，以保证发热管热量快速度传递到流道内的塑胶料上。

如何减少热量的损失：
1、合理设计热咀结构；（易使热量损失的部位，尽量远离发热体）
2、尽量减少热流道与模具的接触面积；
3、尽量使用隔热材料放置在热流道和模具之间。

二、怎样防止漏胶：

模具及热流道均要按图纸加工到位，特别是热咀与模具配合安装部位。

安装人员一定要按规范安装：
1、安装前仔细检查模具及热咀尺寸；
2、安装时各配合部位之间一定要打红丹，视红丹情况安装；
3、按实际情况填写公司的装模记录表。

三、热嘴或浇口堵塞

原因：在注塑中，热嘴或浇口可能有异物堵塞，如污染的塑料熔料。
解决办法：不要用工具、钉子或火焰将异物从浇口处清理。要清理受污染的热嘴，建议将热嘴从模具中取出，加热热嘴到塑料的加工温度，由此去除熔料和污染物。

为防止污染物进入热嘴建议：
1、不管在哪里注塑产品，尽可能使用纯净的原料；
2、将原料存放在洁净、干燥的地方；
3、使用带磁性的漏斗；
4、使用有过滤功能的注塑机主进料嘴；
5、使用有过滤功能的注射咀。

四、注塑填充困难：

原因：
1、熔融温度太低；
2、注塑压力过低；
3、浇口太小或者因为嘴芯在热嘴内的位置太靠前而使浇口受限制（见附图）；

4、热嘴太小；
5、模具太冷；
6、注塑机主进料嘴直径太小；
7、热嘴被堵塞。
解决办法： 检查热嘴的型腔是否是按照热嘴要求的尺寸来加工的。如果热嘴太靠前，那么嘴头的前端就会接触到型腔板的浇口区域，这样嘴头会有大量的热损失。

如果型腔的尺寸适合热嘴，可以增加热嘴、模具和分流板的温度；增加注塑压力；加大浇口；安装更大的喷嘴；开大注塑机主进料嘴的直径；清除堵塞物。

五、热嘴流涎或拉丝：

原因：
1、后吸不足；
2、熔融温度过高；
3、浇口过大；
4、浇口冷却不足；
5、热嘴选型不对；
6、热嘴在型腔中太靠前，嘴芯被向前推到浇口区域（见上附图）。
解决办法：
增加热嘴或模具温度；检查热嘴型腔尺寸是否正确；减小浇口直径；加强浇口冷却；联系热流道厂商选型是否正确。

六、浇口不工作：

原因：1、加热丝故障；2、热电偶故障；3、热嘴被堵。
解决办法： 检查/更换发热丝；检查/更换热电偶；拆除并清理热嘴；重新加工热嘴型腔。

七、嘴头破裂：

原因：热嘴在型腔中的位置太靠前，嘴头的前端就会接触到型腔板的浇口区域。
解决办法： 检查和确认热嘴型腔的加工尺寸是否正确。

八、制件过多飞边：

原因：
1、注塑压力过大；
2、注塑温度过高；
3、分型面配合精度差；
4、注塑机的锁模压力不足；
5、模板有翘曲。
解决办法：减少注塑压力或保压压力；降低热嘴、分流板或模具温度；加大注塑机锁模力；更换模具。

九、制件里有冷料：

原因：1、热嘴选型不对；2、热嘴头部过冷 。
解决办法：联系热流道厂家检查热嘴选型是否正确；在浇口背面加工冷料死角；确保热嘴头部的接触面积小。

十、分流板的温度达不到设定值：

原因：1、热电偶有松动；2、热电偶坏掉；3、发热丝断路。
解决办法： 检查热电偶是否松动，是否正常工作；检查发热丝电路。

十一、分流板升温过慢：  
   
原因：
1、有发热丝断路或布线松动；
2、分流板与模具的空气间隙不足；
3、垫片上冷却过多；
4、热电偶松动。
解决办法：检查所有发热丝；少将空气间隙增加到10MM或者使用绝缘板；减少垫片与面板的接触面积；检查热电偶。

十二、分流板温度不稳定：

原因：热电偶不稳定
解决办法：检查热电偶。

十三、汽缸不工作：

原因：
1、没有气流；
2、液体流到汽缸；
3、汽缸被卡；
4、系统压力不够；
解决办法： 检查管道、安装管和泵是否有泄露或堵塞；查看汽缸的进料管是否有太多弯曲，限制了进料或控制阀。

十四、汽缸被卡住：

原因：1、汽缸、分流板和喷嘴的不同心；2、背板过热。
解决办法：检查同轴性；汽缸周围增加冷却。

十五、闭合的阀针密封环处漏胶：

原因：分流板中阀针密封环太松。
解决办法：检查衬套和风流板孔的直径；检查密封环和分流板孔的高度。

十六、密封环和阀针之间漏胶：

原因：1、磨损；2、熔料的流动指数过高；3、压力太大。
解决办法：检查系统的同轴性；同时更换阀针和密封环；检查熔融MFI；减小填料压力。